螺旋钢管的重量不超过10kg / cm，蒸汽，水，油，气和空气的主要输送方式规定为无缝，电焊和锻造焊接。 除冷轧产品外，没有热处理规定，化学成分仅规定了P和S的上限，并不十分严格。 管道用螺旋钢管已经很早就规定好了，尺寸系统已经开始标准化。 范围从6A(10.5 mm)到500 A(508，0 mm)，总共24种尺寸。

　　关于外径公差的规格，接口线与无接口线之间存在差异。 壁厚问题不是很严格，仅指定下限，没有上限。 表面条件有两种：一种是螺旋管原始管(黑管)，另一种是镀锌管(白管)。 对于强度问题，只有SGP(抗拉强度为30 kg / mm 2或更大)是一个。

　　压力表的使用压力低于10 kg / cm，但测试压力规定为25 kg / cm。 静水压试验由无损检测ND代替。 但是仅使用强度和压力来决定是否使用SGP是危险的。 这是因为SGP组件，制造方法和尺寸公差不严格。 考虑到钢管的质量和安全使用，请勿将其用于运输有毒气体液体以及在低温条件下和重要部件中使用。

　　螺旋钢管的具体生产过程分析：

　　(1)原材料是带状卷材，焊丝，助焊剂。 输入之前，须进行严格的物理和化学测试。

　　(2)钢管的尾部对接，采用单丝或双丝埋弧焊，钢管轧制后采用自动埋弧焊。

　　(3)在成型之前，将带钢调平，修整，刨平，表面清洁并预先弯曲。

　　(4)电接触压力表用于控制输送机两侧的气缸压力，以确保带材的平稳输送。

　　(5)采用外部控制或内部控制辊压成型。

　　(6)焊缝间隙控制装置用于确保焊缝间隙满足焊接要求，并严格控制管径，错位量和焊缝间隙。

　　(7)内部和外部焊接均使用美国的林肯电焊机通过单丝或双丝埋弧焊进行，以获得稳定的焊接质量。

　　(8)焊缝全部通过在线连续超声波自动损伤检查进行检查，以确保100%螺旋焊缝的无损检测覆盖率。 如果存在缺陷，警报将自动发出警报并发出警报，生产工人可以随时调整过程参数以及时消除缺陷。

　　(9)用空气等离子切割机将钢管切成单片。

　　(10)切成单根钢管后，每批钢管应经过严格的检查制度，以检查其机械性能，化学成分，熔合条件，钢管表面质量以及无损检测以确保钢管 制作过程。 之后，可以正式投入生产。

　　(11)带有连续声探伤痕迹的焊缝部分，经过手工超声和X射线检查后，如果有缺陷，则在修复后将再次通过无损检测，直到确认没有。陷阱已被消除。

　　(12)带钢对接焊缝的管和与螺旋焊缝相交的对接接缝的接头均用X射线电视或胶片检查。